不銹鋼拉伸件的保養維護方法跟加工現存的問題有哪些

{一}、不銹鋼拉伸件的保養維護方法

選擇不銹鋼拉伸件的加工工廠時，還要關注不銹鋼拉伸件的設計，需要嚴格按照經規定程序審批的的圖紙，要符合國度和行業的相關標準；五金沖壓拉伸件的精度；以及不銹鋼拉伸件及模具技術的要求，模具也要按照審批的圖紙制造，這樣才能提升產品質量，并增長模具使用壽命。當然在生產不銹鋼拉伸件之前，需要對材料進行全部細致的檢查，做到其符合生產條件，以便于避免問題延續到工件中去。根據以往的經驗來看，不銹鋼拉伸件材料的選擇要兼顧牌號、厚度、規格尺寸等等。只有選用到正確的板材，才有可能加工成優良的不銹鋼拉伸件。

不銹鋼拉伸件的保養維護方法：

1、不銹鋼拉伸件中的彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧較易損壞，通常呈現開裂和變形現象；保養維護方法可采取替換，但是在替換的過程中相應要注意彈簧的標準和類型，彈簧的標準和類型經過色彩、外徑和長度三大項，只有在三項都一樣的情況下才可以進行替換。

2、不銹鋼拉伸件中的壓料零件如壓料板、優力膠等；卸料零件如脫料板、氣動頂料等。在保養和維護時要查看各零部件的配件是否有損壞，如果有損壞的要及時進行修正，氣動頂料要看有沒有漏氣現象，并對詳細的狀況采納辦法。如果氣管損壞了可進行替換便可。

3、不銹鋼拉伸件在使用過程中會出現沖頭折斷、曲折和啃壞等現象，沖套通常都是啃壞的，沖頭和沖套的損壞一般是用同一種標準的零件進行替換。

此外，不銹鋼拉伸件加工技術與綠色產品技術的結合將在企業采購設備時納入考慮范圍內電加工機床的輻射、介質選用將是、節能影響的因素，不銹鋼拉伸件電火花銑削技術會在未來模具加工發展，多種測量技術的復合應用、測量及其逆向工程成為推動模具參與產品、設計技術的發展趨向。

{二}、五金拉伸件加工現存的問題有哪些

沖壓加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金拉伸件的工藝方案設計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點的一致性，避免由于定位基準轉換導致的累積誤差。另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向分總成推進的制造過程中，應統一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現低沒有用過的定位銷、主定位面。以焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。因此，統一上下序RP8點，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車身累積誤差產生的基本原則之一，在五金拉伸件模具及焊接夾具時應嚴格遵循。

沖模中的沖壓工藝設計是一類典型的創新設計過程。是KBE技術的引人將是沖模創新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數，并不斷工藝方案。沖模使用階段，起先是進行產品沖壓活動，然后是針對在不同使用時期出現的問題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。

五金拉伸件現存問題：

1、間隙調整有待優化：

汽車沖壓部件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為五金拉伸件的尺寸存在的公差范圍，所以設計人員應當進行的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會的控制。

2、生產質量難以達標：

生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產中對于五金拉伸件的強度、剛度和性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，五金拉伸件往往會產生大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。

其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提升五金拉伸件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便終達到良好的生產質量目標。

3、現場調試速率低下：

現場調試速率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現場調試速率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，終達到良好的模具調試效果。

汽車車身五金拉伸件中，側圍五金拉伸件是車身五金拉伸件空間幾何尺寸大，造型復雜的五金拉伸件，其材料利用率提升難度大，結構造型中側圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比大，由于側圍成形大，導致側圍、后背門內外板材料消耗增加。產品造型分開優化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。后門內板五金拉伸件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內板門鎖區域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產品優化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。